世界熟识的常见的柔印版式可细分为四大类：
• 终端打印机
• 叠压机
• 中央印模机
• 在线系统
对于这些不同的印刷机版本，色板和其他机器组件通常可能相同。 然而，为了获得建议的最终产品，为特定应用选择正确的机器是非常重要和决定性的。
不同的机器版本用于各种产品的印刷和表面处理，包括纸、塑料薄膜和铝箔的包装材料（即从最薄的柔性聚乙烯 [PE] 薄膜到重型纸箱）。 颜色数量、工作宽度、打印重复长度和机器速度可能会有很大差异，因此可能需要不同的机器布局和概念。
图 25.1 带有四个色卡的柔印终端打印机
终端打印机
今天的柔印终端印刷机起源于世纪之交开发的苯胺印刷装置。最初附属于纸袋机，它们用于纸袋的一种或两种颜色的“机械化冲压”，后来也用于麻袋和床单的印刷。在本世纪中叶，全世界安装了数千台机器组合，包括柔印终端印刷机和纸张加工机，用于一次性印刷和制作纸袋和麻袋（图 25.1）。随着聚乙烯的发展，这种有效的印刷技术也扩展到了 PE 物品。
这些机器组合免除了单独的操作并减少了卷筒处理要求；此外，除了减少浪费外，它们还节省了人员、空间和资本支出。所有这些因素共同产生了改善的经济性。今天，终端打印机的工作宽度在 25 到 320 厘米之间。
According to加工机器的能力，速度可达到 400 m/min。通常使用带有独立压印滚筒的三色或四色堆栈打印机，但也使用一色和六色单元。这种终端打印机专门用于打印线条图、实体和类型。它们不适合实际质量的印刷，这是为配备适当可选设备的卷对卷柔印机保留的。
叠压机
第一台从卷到卷工作的柔版印刷机是在终端印刷机的基础上开发的堆叠式印刷机。堆栈式印刷机通常由四色或六色纸牌组成，其中两色或三色纸牌在印刷单元框架的任一侧相互叠放。这种卷对卷印刷机的配置几乎与所有印刷机制造商相同。近年来，印刷机布局的标准化已经达到了很高的水平（图 25.2）。
卷筒纸从一个简单或全机械化的放卷装置通过一个恒定的进给-牵引组件自动卷筒拼接送入印刷单元框架，在那里它以多种颜色印刷，每个甲板后都有一个干燥器用于干燥所施加的印刷油墨.离开最后一个色板，卷筒纸通过干燥通道或其他最终干燥装置，以彻底干燥油墨，然后通过一个或两个冷却辊，与可调压料辊相结合，进入复卷装置或全自动, 直流电机驱动的绕线机，具有滚接装置.
图 25.2 具有六色卡座的堆叠式柔印机
堆叠印刷机用于印刷刚性材料。机器方向的色间套准精度约为 ±0.2 mm T.I.R. （总指标跳动）。
市场上使用四色印刷机，但大多数中央压印机是六色印刷机，允许使用 48、60 甚至 70 线的版数进行四色或六色半色调工艺印刷。厘米。这显然需要很好的印版、合适的印刷油墨和高精度的机器。这些要求已经得到满足，因此，即使是柔性材料今天也可以进行柔版印刷，其质量接近凹版印刷和胶印工艺所达到的质量。
由于上述原因，近年来对中央压印机的需求急剧增加，这种设计目前也用于印刷硬质材料，例如纸张和化合物。
除此之外，这些印刷机的应用已扩展到墙纸和瓦楞纸板行业。最大的机器有一个直径为 2 至 3 m 的压印滚筒，工作宽度约为 2.5 m。它们的印刷速度约为 300 m/min，而标准设计印刷机的印刷速度为 400 m/min 并不罕见。
在线系统
这些机器的配置类似于凹版印刷机。 对于每种颜色，使用单独的框架，可选择具有任意数量的一个接一个地布置的印刷站，各个框架之间的驱动连接由万向轴等提供。 这些机器需要很大的占地面积并涉及大量的资本支出。 反过来，这意味着它们只能经济地用于高速长时间的生产运行。 它们的主要应用领域是铝箔、纸张和纸箱的印刷（图 25.3）.
图 25.3 带有两个印刷站的柔印在线机器
图 25.4 带有六色板的中央压印柔印机
The main advantage of this machine configuration is the long inter-unit drying path, which enables high-speed wet-on-wet printing. Modern high-speed presses of this type achieve speeds of up to 600 m/min (10 m/s) under production conditions. Stack presses allow webs to be printed with six colors on one side, five colors on the front side and one color on the back side, or in a 4:2 or 3:3 configuration. The production speed of the laminating machine on the paper is usually 400 m/min. Their working width is between 25 and 250 cm.
This press design, a version of the best-selling machine some 25 years ago, has been continuously replaced by central impression presses over the past decade and today only 10% to 15% of new web presses use the stacking principle .
central impression machine
The first central-impression flexographic printing presses (ie printing presses with color decks arranged like satellites around a large-diameter common impression cylinder) were developed and introduced to the industry in 1953-1954.
Design suggestions for this press system came from the plastic film industry, where the need for better web control from a press became apparent. And this need is indeed met: the web comes from the unwind, goes through the drafting unit to the first swatch on the central impression cylinder, where it is pressed against the surface of the cylinder and held firmly to it until It leaves the last printed deck. This working principle guarantees a fixed position of the web, so there are no register changes during the printing process. With an appropriate drive system, a maximum longitudinal register tolerance of 0.1 mm TIR is maintained (Figure 25.4). Therefore, the web press offers better register accuracy without any mechanical or electronic aids and additional equipment.
The key component of the central impression press is the universal impression cylinder, designed for maximum concentricity (5 ± TIR) and constant temperature across the full width of the cylinder (±0.5°C) during printing.
The central impression press has a working width of 60 to 160 cm. In addition to the standard system, press versions using so-called slide-in printing units or subunits are also available today, reducing idle times for job changeovers. In addition, the printing stations being used are designed to convert from flexo to gravure with or without subunits. This concept increases the application possibilities of the printing press and ensures better utilization.
